令和３年１月２９日（金）の北國新聞と北陸中日新聞の朝刊に

本校の第二種電気工事士合格に関する記事が掲載されました。

本校では、２０１６年度から毎年この試験に挑んでおり、

コロナ禍で、上期試験の学科試験が中止された中、過去最多の

２７名の合格者数となりました。

なお、練習機材の不足は澁谷学術文化スポーツ振興財団の助成を

いただいています。この場をかりて感謝申し上げます。

詳細は新聞をご覧ください。

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　令和２年１０月期の特殊無線技士国家試験が行われました。

（６月期はコロナウイルスの影響で試験が行われませんでした）

　本校から４人の生徒が受験し、全員が航空特殊無線技士に合格しました！

　従事者免許証が届いたので、その交付式を行いました。

　　　　　　

　北島校長からひとりひとりに免許証を手渡し、今後のさらなる活躍を

期待する激励の言葉を頂きました。

　将来は航空に関連する仕事に就きたいという目標を持っている生徒も

いました！頑張って夢を叶えましょう！

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午前は８時から、午後は13時から補習を行いました。

明日の2級を受検する３年生は午前も午後も参加していました。

1月末から2月上旬にかけて3級を受検する２年生は、授業ではじっくり時間が取れないので

倍の4時間、練習ができて有意義だったようです。

 

加工は確実に行わなければならないので、最近はメモを取っておく大切さも

伝わってきています。

 

↓午前の様子

一日中旋盤が稼働していました。

   これだけ一斉に加工するための工具が足らず、急いで準備しました。最近は受検生が増えてきたので物資面での後方支援も大変です。

とてもよい状態に生徒は育っています。

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　フライス盤は金属材料に対して「平面加工」や「溝加工」を行う

工作機械です。本校にはフライス盤が４台あります。

　

　本校のフライス盤です　　　　　バイス（万力）に材料を固定

　歴戦の猛者（？）です！　　　　して、表面を正面フライス

　　　　　　　　　　　　　　　（フルバック）で切削する様子

　

　やったー！直方体できたよ！　　これは100×100の鉄板の黒皮を

　切削直後でバリがあるので、　　削り落としている様子です

　面取り等処理を行います　　　　これから小さい「定盤」を

　　　　　　　　　　　　　　　　手仕上げ加工で作ります！

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 本校の強みは、全く違う系列（進学系列、工業系列、ビジネス系列、生活・福祉系列）があることです。同級生で学んでいる内容が全く違い、「学校の中に社会がある」という状態です。

 

厚生労働省関連の技能検定には実務経験に関する受検資格があります。

高校生が受検する3級は、実務経験として授業を受けていることもカウントできます。

今回、数値制御旋盤3級を進学系列の３年生が受検するので

厚生労働省ものづくりマイスターの先生に授業を正式に依頼して受検することにしました。

（我々教員の補習ではダメなのです。公的な根拠が取れないので）

 

講習は3時間✖️3日お願いしました。

  まず、概要説明から

プログラム講習

 

基本操作の実習

 

2日目と3日目は、実際に材料取り付けのための「爪」の取り付けと工具補正を学び

実際の加工を行いました。

実技試験は1/9です。これで受検資格が得られたので冬休みの間に3個 （1個2.5時間）作って

プログラムは家でマスターしてもらって受検に臨みます。

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　現代では便利な加工機械がたくさんありますが、微細な調整や仕上げ加工では、

やはり人間の「五感」を頼りに手仕上げ作業をする必要があります。

　本校では「ものづくりマイスター」の川端先生にご来校いただき、手仕上げ

作業の方法について指導を受けています。

　また、単に加工方法を習うだけでなく、ものづくりに際した心構えや、仕事の

意義についても、現場での経験からたくさんお話を伺っています。

　

　一見簡単そうですが・・・　　　こまめな確認と加工を重ねて

　手仕上げは一筋縄ではうまく　　完成に近づけていきます

　いきません！

　

　万力に材料を固定するときも　　手仕上げ作業は「立ち姿勢」も

　確認が大事です！　　　　　　　大事です！いい加減な姿勢は

　　　　　　　　　　　　　　　　疲れるばかりで進みません！

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 旋盤の起動時にチャックの爪と刃物が接触する事故で、怪我はありませんでしたが機械に大きな損傷がありました。

修理見積もりが５０万円でした。業者さんが2日間でケリをつけるには疑わしい部品全ての交換になるので仕方がありません。しかし50万円では中古の旋盤が買えてしまうくらいなので、仕事の合間に１ヶ月ほどかけて直してみることにしました。

ものづくりマイスターの井崎先生にサポートをいただいています。

 1番損傷の大きい部分は下の動画のとおりでした。

 

しかし、その軸の上に別の軸があります。

この軸も損傷を受けているので軸とギヤが分離できない状態です。

つまり、ギヤがこのケースに干渉して軸が抜けない状態です。

 

中央のギヤと軸が動画の故障の部品です。奥まっていますね。

握り拳3個分くらいのハンマーで2時間ほど叩いて、クサビの工具を自作してこじって軸とギヤを分離させました。

 

しかし次が大変。まがっている軸に差してあるギヤをどのように分離するかが問題でした。

余っている板材をマシニングセンターで穴をあけ、ギヤに刺さっている軸を抜く治具を自作しました。

自作治具のボルトを回すと、車のジャッキのように数トンの力がかかり、無理やり軸を抜いて行きます。

 

目標の軸二本が外せました。合間を見つけて3週間かかっています。

 

確実に損傷しているシャフト2本。2本で約4万円。これだけ済めば46万円のコストダウン。

 

外した部品です。

ギヤ側の穴にも少し損傷がありますが、やすりがけで直して組み立てる予定です。

作業進捗的には、まだまだ半分もできていない状態です。

冬休み中が勝負かな？

 

【最後に】

就職先の企業で、機械が故障するたびに業者に直しに来てもらっていては、外払いが嵩み、利益が出なくなります。

故障させないための保全の技術、軽微な故障なら自分たちで対処できる技術が大切です。

基本的な機械要素の構成である旋盤くらい、自分たちで直しましょう。

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　前回、波形整形回路で交流信号を

　　　　　　　↓

　

　　　　　半波整流　　　　　　　　　　　　全波整流

にしました。

　この信号だとまだ直流信号にはなっていません。

　極性（プラス・マイナス）の時間による変化がまだ存在している

からです。

　そこで、負荷に対して並列に「コンデンサ」を接続します。

　コンデンサは電気を蓄えることができるパーツですので、上の

写真の波形でいう「山の頂上」から電圧が一気に下がることなく、

ゆっくりと放電して補ってくれます。これを「平滑」といいます。

　半波整流だとこんな波形になりました。

　コンデンサを大きく→　

　コンデンサの静電容量を大きくするほど直線に近くなって

いきますが・・・まだ直線には遠いですね（リプルがあります）。

　そこで、全波整流にコンデンサを接続すると、

　コンデンサを大きく→

　※白い波形は入力波形（元の信号）です！整流波形ではありません！すみません！

　おおっ、右側の写真ではかなり直流っぽいですね！

　きちんと波形を観測することができました！

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　現代では便利な加工機械がいくつもありますが、最終的な仕上げや

微細な調整などは、やはり「人間の感覚（五感）」を頼りとします。

　今回の実習は手仕上げ作業です。まずはヤスリで「面取り」に

チャレンジしました。きれいに角処理ができるかな？

　

　ヤスリで材料の角を削り、　　　カエリがないように、削った

　油砥石などできれいに　　　　　跡が残っていないように、

　仕上げます　　　　　　　　　　確認を重ねながら作業します

 

　

「えっ、どうやってやるん？」　「いいものを作ろう！」という

「こうやってやりんがいや」　　　意思が大事です！

　教え合いが嬉しいですね！

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今年は先生を含めて15人が受検します。

画像の通り10人が1度目の総合製作を完了。

製作に2時間半。

2回通しで製作するのに立ち会うため

2.5h／回・人　✖️ 2回　✖️ 15人　＝　75 h

…10日ぶっ通しの勤務時間に相当。

年間ざっくりと200日勤務とすると、総合製作の立会だけで年間の5%のリソースを使用。

実際は今後２ヶ月半の期間で実施するので、２ヶ月半の間に集中して月間リソースの20%のリソースを使用。

これだけリソースを使いますが、数年この活動を続け、ここで得られたマインドを持って

卒業生が巣立って行ったらこの北金沢地域にどんなインパクトが得られるか、楽しみです。

 

別件になりますが、電気分野も並行してある試みを実施しています。

地域に貢献する学校として、どれだけ人材育成で貢献できるか楽しみです。

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